На производстве «ЭРГА» подвели итоги шести месяцев работы в рамках национального проекта «Производительность труда». Оператором нацпроекта является Региональный центр компетенций в сфере производительности труда (РЦК), работающий на базе Агентства развития бизнеса.

«ЭРГА» является крупнейшим в России производителем магнитных систем и промышленного оборудования. Полный цикл производства компании включает в том числе собственную лабораторию исследования материалов. Производимая продукция сертифицирована по международным стандартам и получает сервисную поддержку на всех этапах работы.

В текущем году компания отмечена федеральной премией «Золотой Меркурий» как лучшее малое предприятие в сфере промышленного производства. Помимо этого, «ЭРГА» – лидер ЦФО как экспортер в сфере промышленности и компания-экспортер года в сфере высоких технологий в Калужской области.

Вопреки стереотипам, высокая оценка коллег по отрасли не дала забронзоветь, и коллектив предприятия активно вовлечен в процесс улучшения производства.
Преобразования решили начать с оптимизации процесса изготовления магнитных сепараторов. Эталонным был выбран участок лазерной резки.

Основной проблемой, выявленной при картировании, было производство заготовки необоснованно большими партиями в неправильной последовательности. Из-за этого на заготовительном участке скапливались невостребованные на данный момент детали для сборочных операций. В свою очередь на сборке было ожидание деталей, которые необходимы именно сейчас. Также были проблемы, связанные с пересечением продуктовых потоков и размещением материалов и заготовок на участке. Это увеличивало время поиска.

Совместно с рабочей группой и руководством предприятия было принято решение об уменьшении объёма партии в зависимости от трудоемкости изготовления. Была внедрена система штрихкодирования для отслеживания статуса изготовления. Плановые даты изготовления на каждую деталь теперь формируются в электронном виде. Это не позволяет сотруднику выпускать те детали, которые не будут нужны в ближайшее время.

Дополнительно решили перенести заготовительный участок в новое помещение, в котором были организованы рабочие места, адресное хранение материалов и зоны размещения заготовок. Это позволило ускорить их поиск и перемещение.

По результатам проведенной работы добились улучшения по следующим показателям:
• сократили время протекания процесса на пилотном потоке сократилось на 14 % с 69 до 59 дней;
• увеличили выработку в смену на 10,6 % с 10 800 чел.ч/месяц до 12 960 чел.ч/месяц;
• экономический эффект в денежном эквиваленте составил 3,3 млн рублей в месяц.

– Проект был непростой потому, что пришлось охватить бОльшую часть производственной цепочки и вспомогательных процессов, – отметил Сергей Аверкин из РЦК, – изменения затронули всю линейку продукции, и за счет применения принципов бережливого производства мы достигли серьезных результатов. Это ценный опыт в моей практике по оптимизации многономенклатурного производства.

– Важную роль в хороших показателях за полугодие сыграло прохождение «Фабрики процессов», – уточнил ведущий инженер по развитию производства и по совместительству руководитель рабочей группы Василий Омельчук, – тесная и интенсивная командная работа подстегнула инициативу наших сотрудников и их желание участвовать во внедрении изменений.